“十二五”期间，国家把“废旧纺织品、废旧塑料资源化利用”定性为节能环保战略性新兴产业，再生化学纤维行业是落实国家循环经济、建设资源型节约社会的重要践行者，符合低碳经济的发展模式和“可持续发展”国家战略。

新常态

在国内外经济下行压力加大的背景下，国内经济增长从高速转向中低速的发展过程中，企业的经营效益都不是很好。国内产能过剩，行情下滑，减产停产…化纤行业是否又迎来了一次洗牌？实际上今年的经营困境并非突发情况，而是前几年实体经济的累积和延续。

一季度，由于春节因素，化纤行业开工率普遍下降，节后开工率较快回升，二季度开工率整体高于一季度，但5月中下旬开始出现明显下降。淡季持续时间长，调整幅度深。

新挑战

• 1、行业产能过剩

“十二五”期间，再生聚酯涤纶产能增长近63%，产量仅增加近58%，开工率在60%，再生丙纶开工率在78%，国内废旧纺织品每年的以20%速度增长，但开工率也仅为70%。再生聚苯硫醚生产企业根据进口原料、市场订单来安排开车，生产经营没有持续性。

• 2、外贸严重缩水

据海关统计，2015年前三季度我国进出口总值17.87万亿元，比去年同期下降7.9%。其中，出口10.24万亿元，下降1.8%；进口7.63万亿元，下降15.1%。国内70%服装加工厂以外销为主，今年受到的最大冲击是来自于东南亚国家的竞争。而原本在华生产的外资高端制造业回流发达国家，投资优势正在消失。由此形成的“前后夹击”成为当前中国制造的无奈现状。10月的秋季广交会的冷清更是让人感受到了实体经济的“寒意”。初步统计，至少有30%的企业受到了严重影响。

很多有识之士开始有意识地压缩国内/当地业务，扩展国外/外地业务，转战一带一路/泛西部地区（慈溪江南、浙江宝绿特、张家港永兴）。

• 3、低成本优势消失

劳动密集型行业，随着劳动成本不断提高，原先赖以生存的低成本优势就消失了。现在行业经营环境恶劣了，企业的员工队伍稳定了，招工不难了。

美国波士顿咨询集团（BCG）今年8月发布的《全球制造业的经济大挪移》报告显示，目前中国的制造成本已经与美国相差无几。以美国为基准（100），中国制造成本指数是96，换句话说，同样一件产品，美国制造成本是 1美元，中国则需要0.96美元。

• 4、科技投入少，品牌营销意识差

据统计，中国2014年R&D经费已超1万亿元，占主营收入0.92%，远远低于发达国家平均5%的水平。国际经验表明，企业R&D经费支出强度在5%以上才有较强的竞争力，2%只能维持企业基本生存，1%的企业极难生存。在发达国家，企业R&D经费支出强度一般为3%～5%，高新技术企业达到10%，有些企业甚至达到20%。我国科研进步对GDP的贡献率只略高于30%，远低于发达国家60%-80%的水平。

这说明我国研发、消化吸收和创新的能力差，我国科研成果的转化率和科技进步贡献率都很低，参与国际竞争的能力差。

此外还有融资/贷款难、赊账严重，中小企业生存率低等挑战因素。

新机遇

再生化学纤维行业十三五发展目标
 

到2020年，再生化学纤维产量1300万吨，利用产业总产值达到1500亿元。其中，再生涤纶到2020年产能1000万吨，产量800万吨；再生丙纶到2020年产能50万吨，产量45万吨；再生高性能纤维产量5000吨；废旧纺织品产能550万吨，产量450万吨。到2020年，通过结构调整，并购重整，再生行业产量的增长超过产能增长，产能基本没增加，但产量有较大增长。再生产品不断优化，应用领域不断拓展，差别化、多功能、多复合新型再生纤维产值比重大幅提升。

到2020年，建立起联盟技术工程中心，以东部地区再生为主，建立省级以上企业技术中心、工程技术研发中心达到15家，市级以上企业技术中心、工程技术研发中心达到30家，研发费用占销售收入比重达到1.5%以上，新产品产值率达到25%以上，联盟骨干自主创新能力进一步增强。